«Крем не борщ, но принцип схожий»: запуск бьюти‑производства. Часть 1

Российский рынок косметики уже несколько лет переживает переломный момент: зарубежные компании ушли, а полки магазинов заполнили локальные бренды. Бизнес все чаще задумывается о собственном бьюти‑производстве, но сталкивается с дефицитом площадей, кадровым голодом и зависимостью от импортного сырья.

Евгений Пресняков, серийный предприниматель, инвестор и партнер Carely Group — производителя брендов ART&FACT, Verifique и STRUCTURA, прошел путь от цеха, где раньше обрабатывали металл, до полноценного косметического производства, чья продукция стоит на полках крупнейших ретейлеров.

В серии колонок для Т‑Бизнес секретов Евгений делится практическим взглядом на то, как устроено бьюти‑производство в России, и рассказывает, с чего начать путь в этой нише.

Первая колонка цикла — о том, почему лучше производить косметику в России, а не в Китае и зачем открывать собственный цех, если есть контрактные заводы.

Коротко о деятельности Евгения Преснякова

Контрактное производство — ловушка на длинной дистанции

В 2023 году я получил предложение проинвестировать российскую косметическую компанию Carely Group. На тот момент она существовала уже несколько лет и занимала устойчивые позиции на маркетплейсах, но столкнулась с потолком роста, потому что выпускала продукцию исключительно на контрактных производствах.

Контрактное производство подходит для быстрого старта: не нужно арендовать помещение, покупать оборудование, нанимать технологов и инженеров. Достаточно принести рецептуру или заказать ее разработку у контрактника, выбрать упаковку, согласовать сроки — и через некоторое время забрать готовую партию. Такой формат помогает протестировать спрос и понять, как рынок реагирует на продукт. А если продать товар не получится — выйти с этого рынка будет проще, потому что денег вложено в разы меньше, чем при создании своего производства.

Но когда вместо тысяч единиц продукции вы переходите к десяткам или сотням тысяч, зависимость от подрядчика превращается в ограничение. Какие минусы могут быть у контрактного производства:

• нет гибкости;
• нестабильное качество;
• рецепт могут скопировать.

Нет гибкости. Контрактные фабрики работают сразу с десятками брендов и выстраивают производство, исходя из собственных приоритетов: в первую очередь работают с теми, кто приносит больше денег и заказывает большие объемы. Если предприятие действительно классное и делает качественную косметику, оно всегда загружено заказами — спрос высокий. Новичку придется ждать, пока освободится место.

Если товар раскупили быстрее, чем планировалось, оперативно пополнить запасы тоже не получится: придется либо сильно переплатить за скорость, либо, и такой вариант более вероятен, ждать своей очереди. В итоге можно несколько недель сидеть без товара на полках, терять деньги и свою долю рынка.

Нестабильное качество. При контрактной модели заказчик контролирует качество только на выходе, управлять процессом он не может. Условия хранения сырья, соблюдение температурных режимов, очистка линий, точное следование рецептуре — все это остается за кадром. В идеальном мире все подрядчики надежные, дорожат своей репутацией и делают идеальный продукт. Но на деле бывает всякое. У нас был случай, когда подрядчик прислал партию энзимной пудры, наша лаборатория проверила ее и выяснила, что pH не такой, как указано в документах, и не соответствует ГОСТу. Пришлось возвращать и переделывать партию.

Рецепт могут скопировать. Если заказчик передавал производителю формулу продукта, через полгода тот же состав может появиться у другого бренда, с минимальными изменениями и новой этикеткой. Даже патентом невозможно защититься на 100%, поэтому не всем и не всегда стоит показывать рецепт. Знаю случаи, когда контрактники тиражировали удачные решения, просто заменив аромат или упаковку.

Иногда рецепты разрабатывает подрядчик, но это не решает проблему. Когда появляется собственное производство, рецептуру нужно выкупать, дорабатывать, переносить в свой цех — это достаточно сложный процесс. Более того, не каждый завод готов продать рецепт продукта.

Чтобы не мириться больше с этими ограничениями, мы запустили собственное производство дочернего бренда Carely Group — уходовой косметики ART&FACT. Весь процесс от идеи до выпуска первой партии занял около года. В 2024 году запустили производственную линию с объемом выпуска до 600 000 единиц в месяц.

Собственное производство не универсальное решение, у него тоже есть минусы:

• бывают периоды спада;
• первые месяцы после запуска всегда убыточные;
• сложная организация и управление процессом.

Бывают периоды спада. Даже если спрос упал и мощности недозагружены, завод нельзя просто поставить на паузу — как минимум людям нужно платить зарплату.

Мы собрали штат, рассчитанный на выпуск 400 000 единиц продукции в месяц. Но если у нас сезонная просадка в объемах и делаем только 200 000 единиц, расходы на персонал все равно остаются прежними. По сути, платим за простой.

Первые месяцы после запуска всегда убыточные. Мы жгли деньги несколько месяцев: платили сотрудникам, а объем выпуска еще не покрывал расходы. Не все оборудование сразу заработало в полную силу, лаборатория принимала продукцию с контрактных производств постепенно. Плюс оставались обязательства по прошлым контрактам: нужно было выкупить готовый товар, произведенный на сторонних площадках. Несколько месяцев ушло, пока мы выравнивали процессы и ликвидировали старые запасы.

«Я с детства любил собирать конструкторы, а сейчас люблю собирать производства»

Мне лично это интересно: я с детства любил собирать конструкторы, а сейчас люблю собирать производства в реальном секторе, поэтому для меня этот минус — скорее плюс. Но многим предпринимателям, особенно без опыта запуска производств, стоит понимать: собственный цех — это живой механизм, который требует постоянного внимания.

Производство в Китае не стратегический актив

Мы не стали запускать производство в Китае — ни контрактное, ни собственное, — потому что оно не дало бы нам стратегического преимущества. Там можно найти адекватную фабрику, заказать первую партию, протестировать гипотезу и даже заработать быстрее, чем в России. Но для меня вопрос не только в деньгах. Мне важно создавать рабочие места здесь, где я родился, и видеть, как растет реальный бизнес — с людьми, процессами и живым делом.

Китайские фабрики не будут подстраивать производство под бренд с небольшими объемами — они предложат готовую формулу, которую уже использует десяток других компаний. И в этом — главный риск. Производя в Китае, вы почти всегда делаете то же самое, что и остальные. Разница только в упаковке и маркетинге. Для массового продукта это приемлемо, но если вы строите бренд, это тупиковая модель. Покупатель становится все внимательнее: читает составы, выясняет, где и кем произведен продукт, ищет подтверждения подлинности, качества.

Начали с подбора команды, потому что главное — это люди

Сначала стоит нанять руководителя производства и с ним проходить все шаги по запуску. Это человек, который уже возглавлял выпуск косметики и знает специфические для отрасли детали: как идет движение сырья, какие разрешительные документы должны быть внутри предприятия и как их оформить, какие контролирующие и проверяющие органы будут приходить. Такой специалист нужен обязательно, иначе высок риск совершить все возможные ошибки и в итоге все переделывать.

Также лучше сразу найти технолога, инженера и лаборанта. Они помогут выстроить первые процессы, подобрать и установить оборудование, наладить работу лаборатории. Остальных сотрудников можно нанимать постепенно. Но учитывайте, что в сфере производства острый кадровый дефицит.

«Если сегодня нашли 10 подходящих людей, а нужны они вам только через два месяца — нанимайте сразу»

На старте я думал, что на рынке гораздо больше инженерно‑технического персонала. На деле же оказалось, что нет проблем только с линейным персоналом, а квалифицированных специалистов с высшим профильным образованием критически не хватает. Поэтому, если сегодня нашли 10 подходящих людей, а нужны они вам только через два месяца — нанимайте сразу. Иначе завтра они устроятся на другую работу.

Я вижу только два способа бороться с дефицитом кадров, и мы их оба используем: хантинг и наставничество.

Наставничество. Допустим, нужен технолог — человек, который разрабатывает рецептуры косметики, отвечает за тестирование и качество готовой продукции. Брать человека без опыта и сразу ставить его за линию — слишком рискованно: новичок может ошибиться, испортить сырье и репутацию бренда. Поэтому обучение выстраиваем по принципу «учись рядом с мастером». Для этого привлекаем специалистов, которые много лет проработали на крупных предприятиях, а теперь продают свою экспертизу как услугу. Рядом с таким технологом на аутсорсе ставим будущего постоянного сотрудника, который учится в процессе — наблюдает, помогает, повторяет. За год‑полтора из подмастерья вырастает полноценный технолог, способный самостоятельно вести производство.

Даже при таком подходе ошибки случаются, и не потому что человек плохой. Чаще всего — от усталости или невнимательности.

Мы наняли главного инженера, а он по невнимательности не провел планово‑предупредительный ремонт котельной, из‑за чего она вышла из строя. Были люди, которые просто не вписывались в команду — конфликтовали, пренебрегали правилами. Сотрудники нарушали условия хранения сырья — партию приходилось списывать, не включали вовремя нужный режим оборудования — получали недовар, брак. Это обычный человеческий фактор, его невозможно полностью исключить.

Сократить количество ошибок помогает открытая коммуникация в команде и ясные цели. Тогда худшее, что может случиться, — это ошибки из‑за недосмотра или невовремя принятых решений. Если взяли нового сотрудника — присмотритесь внимательнее: обычно уже через месяц видно, подходит человек или нет. Это важно, потому что ошибки в подборе кадров на поздних этапах обходятся значительно дороже, чем в начале.

Сейчас на предприятии Carely Group работают 180 человек, из них 52 на производстве. К 2026 году планируем увеличить команду производства до 80—100 человек.

Фотограф: Кирилл Попов