A-PLEX и HOREHO: как создают сложнейшие изделия из оргстекла и пластика

Как бы выглядел мир без интернета, сотовой связи, бытовой электроники, транспорта и систем ЖКХ? Убери это все, и общество откатится в развитии во времена крепостного права и дворцовых переворотов. В то же время дары прогресса и блага цивилизации невозможно вообразить без пластика и оргстекла, из которых сделаны корпуса для смартфонов и ноутбуков, ветровые стекла в авто, самолетах и катерах. Комфортная жизнь в 21 веке возможна без древесины, шерсти, глины или хлопка, но невозможна без пластика и оргстекла.

В статье подробно рассмотрим, как работает высокотехнологичное производство и сколько стоят сложнейшие изделия из оргстекла по индивидуальному заказу.

Мой предпринимательский путь начался в 2014, когда я, проработав 6 лет на крупном производственном предприятии, основал компанию A-PLEX. Наша команда начала производить на заказ изделия, узлы и различные аксессуары из органического стекла и прозрачного пластика. Например, вот такие вещи.

Вот такие.

И даже вот такие.

В 2020 году заказов стало так много, что было принято решение запустить вторую производственную площадку — компанию HOREHO.

Под брендом HOREHO мы изготовляем серийные изделия — ценникодержатели, адресные таблички, шелфтокеры и т.п. Основными заказчиками выступают маркетологи, пиарщики, рекламные агентства, ретейлеры и бизнесмены. Готовые изделия мы продаем через менеджеров, на официальном сайте, а еще на Ozon и WB.

Под брендом A-PLEX мы изготовляем изделия сложные и дорогие, можно сказать, штучные продукты из пластика и оргстекла. Каждый заказ обсуждается и оформляется в индивидуальном порядке, а цена за одно изделие может доходить до нескольких миллионов рублей.

Начну с самого начала — допустим, с нами связался научно-исследовательский институт, которому понадобилось новое оборудование для опытов и исследований. Прежде всего мы детально продумываем идею и формируем дизайн-концепцию изделий — она должна быть не просто красивой, а реалистичной. То есть никаких воздушных замков — дизайн-концепция должна быть жизнеспособной.

Далее мы выставляем цену заказчику — тут все всегда индивидуально и зависит от огромного количества факторов: материала, который используется, объема и сложности работ, даже способа обработки пластика.

Согласовав цену, наши инженеры подготавливают индивидуальный комплект чертежей, где подробно указывают все технические детали: от размеров и габаритов изделия до расположения технических отверстий.

Дальше стартует непосредственно сам процесс производства. Самый первый этап — фрезерная резка заготовки, то есть механическая обработка при помощи специального режущего инструмента (фрезы). Работает все очень просто: фреза вращается, к ней подается пластик, из которого вырезается заготовка. Резка подходит не только для оргстекла и пластика, но и для легких металлов, искусственного камня, дерева и позволяет взаимодействовать с заготовками любой толщины.

Для придания заготовке нужных форм и размеров используется станок SCM Minimax SI 315 Elite S, который часто можно встретить и на мебельном производстве. Один такой аппарат стоит более 800 тысяч рублей.

Диск SCM Minimax SI 315 Elite S приводится в действие электродвигателем 0,55 кВт через плоский ремень. Для резки крупных заготовок используется стол каретки с телескопической ногой и выдвижным торцевым упором, который способен поворачиваться на 45 градусов с точно выставляемыми ограничителями под 90 градусов.

Далее в заготовке из оргстекла необходимо просверлить технические отверстия.

Изделие может оснащаться отверстиями любых форм, отличающихся по размерам и диаметру (от крошечных — под крепеж, до огромных — под вывод патрубков). Причем в одном изделии может быть сразу несколько отверстий — например, держатели под мелкую продукцию или лабораторное оборудование имеют 2-3 отверстия разной формы и величины.

Следом идет этап фрезерования — заготовку обрабатывают, придают ей нужную форму и объем. А еще, если требуется, вырезают нужные детали. Зачастую для вырезки и фрезерования используется один и тот же фрезерный станок (Filato, см.ниже). Использование одного станка позволяет достичь высокой прочности без снятия заготовки.

Собственно, сам станок Filato 2030. Такой аппарат может кроить листовой пластик и оргстекло, ПВХ и другие композитные материалы.

Примечательно, что станок Filato 2030 может использоваться как для плоскостной фрезеровки из полноформатных плитных материалов (2D-фрезеровка), так и для фрезеровки объемных деталей (3D-фрезеровка). То есть на нем можно вырезать буквы, логотипы, подставки и эмблемы. Станок Filato 2030 необычайно важный и полезный, но и стоит немало. Ценник — больше 2,5 миллиона рублей.

Далее заготовку нужно отшлифовать и отполировать — придать гладкость и прозрачность. Шлифуют органическое стекло и пластик горелкой, специальной шлифовальной машиной или с помощью пасты для шлифовки.

Полировка актуальна только для тех заготовок, с торцевой части которых остаются необработанные участки после предыдущих этапов производства.

Далее возможны 2 варианта. Первый — деталь отправляется в формовую печь. Один такой аппарат, как у нас на производстве, стоит более полутора миллионов рублей. Зато печь действительно надежная и вместительная.

Заготовку кладут в формовую печь, нагревая ее полностью или сегментами. В процессе обработки материала следует придерживаться температурного порога, поскольку перегрев заготовки приведет к потере формы и браку.

После того как заготовка нагрелась, ее фиксируют в специальных матрицах и охлаждают.

Второй вариант — изделие отправляется на гибочный станок для придания формы. Кстати, стоит такой аппарат не очень дорого (в сравнении с другими станками) — около 200 тысяч рублей.

Если изделие состоит из нескольких частей, то их необходимо склеить. Для этого используется специальный немецкий клей ACRIFIX, обеспечивающий высокую прочность.

И завершается работа над изделием этапом брендирования. Для начала наши специалисты выполняют лазерную гравировку.

Если требуется нанести сложное изображение, то в дело вступает лазерный станок Kamach, который стоит более 850 тысяч рублей. Он способен выполнить любой, даже сложнейший рисунок методом гравировки.

И заключительный производственный этап работы — УФ-печать. Процесс напоминает обычную печать на домашнем принтере, но с фиксацией изображения ультрафиолетом.

Для печати на оргстекле используются УФ-принтеры Artis — самые дорогие аппараты на нашем производстве. Стоит одно такое устройство — более 4 миллионов рублей. Зато четко соблюдает границы рисунка и позволяет не терять насыщенность оттенков. Все-таки деньги деньгами, а высокое качество исполнения — бесценно.

Перед печатью изображение готовят в специальной графической программе, а затем изделие кладут на рабочую поверхность УФ-принтера.

После переноса картинки на заготовку при помощи особых печатных головок изображение застывает под воздействием ультрафиолетовых лучей.

В ряде случаев добавляется еще один этап производства. Бывают настолько сложные индивидуальные заказы, которые приходится выполнять вручную, но, безусловно, с соблюдением всех технологий.

Например, в 2023 году мы получили заказ от научно-исследовательского института из Санкт-Петербурга. Ученым понадобились трубы из пластика — копии секций гидротехнических сооружений в более мелком масштабе. Оборудование было необходимо для проведения экспериментов, во время которых ученые собирались изучать движение потоков воды.

По чертежам, предоставленным НИИ, были изготовлены трубы общей длиной около ста метров. А общая сумма заказа превысила 8 миллионов рублей.

В 2023 году A-PLEX получил сложнейший заказ от мясоперерабатывающей фабрики — на предприятии сломалось импортное оборудование и срочно потребовалось заменить крышку, диаметр которой превышал два метра. Закупить оригинальную крышку не получилось из-за западных санкций, поэтому представители фабрики и пришли к нам.

В процессе производства специалисты A-PLEX столкнулись с определенными сложностями. Во-первых, толстый материал — 30 мм (такую толщину сложно гнуть с высокой точностью и трудно сделать паз под уплотнение в торце этого элемента). Во-вторых, уникальность изделия. Обычно при производстве допустимо испортить несколько штук при программировании и наладке станков — чтобы затем поставить процесс на поток. Но в данном случае высокая стоимость материала (более 400 тысяч рублей) не позволила провести подобные испытания.

Наши специалисты изготовили оснастку из древесно-плиточных материалов, мастера вручную снимали размеры и делали пазы в торцах элементов. В результате сложный заказ был выполнен. Мясоперерабатывающая фабрика получила новую крышку из пластика для своего производства.

Контроль качества включает несколько этапов: изделия поочередно проверяют мастера, упаковщики и складские работники.

Благодаря такому подходу в наших изделиях полностью отсутствует брак.

После детальной проверки изделий, их упаковывают в пленку, ящики или коробки, покрытые специальным материалом — для дополнительной защиты. За этот этап работы отвечает специальный сотрудник, параллельно контролирующий погрузку товаров.

Затем готовые изделия из пластика и органического стекла загружают в фуры и доставляют заказчикам по всей РФ, в страны постсоветского пространства, Европы и Азии.

Так выглядит процесс производства штучных изделий, которые изготовляются под заказ: от дизайнерских тумб и гигантских вывесок до сложнейших аквариумов и корпусов аппаратов, используемых в космосе.

Метод изготовления серийных изделий в целом отличается не сильно. Монетницы, ценникодержатели, адресные таблички, рекламные стойки, полочки, стенды и прочие полезные вещи делают почти по той же схеме, с тем же контролем качества, но в гораздо больших объемах.

Что касается нашей целевой аудитории, то это в основном представители рекламных агентств, маркетологи и пиарщики, еще мерчандайзеры и представители малого и среднего бизнеса. Изделия из пластика и органического стекла требуются всем и всегда, а по-настоящему надежные и долговечные изделия — и подавно. Поэтому примерно 93% клиентов возвращаются к нам, а объемы производства растут каждый год на 20-25%.