Интервью с Voltbricks: как шли к безбумажному производству шаг за шагом

Поговорили о том, почему к этой идее не подошли с первого раза, как решили не брать тяжелое готовое решение, а начать с одного понятного шага, и как из электронной конструкторской документации постепенно вырос более широкий цифровой контур: с протоколами, комментариями, умными полками, умным шкафом и рентген‑счетчиком.

Почему решили внедрять безбумажное производство и с чего начали

Расскажите предысторию. Почему вообще решили внедрять безбумажное производство? С чем столкнулись и почему поняли, что вам это нужно?

Несколько лет назад возникла идея перейти на безбумажное производство. Логика была простая: зачем мы тратим бумагу, если у нас везде есть компьютеры, есть доступ к базам, почему бы не использовать электронную конструкторскую документацию.

Но когда мы начали смотреть, как это делать, сколько это работы и какой нужен ресурс, мы, честно говоря, ужаснулись, испугались и решили, что задача неподъемная. На этом этапе мы ее на время заморозили.

Потом спустя какое‑то время вернулись к этой идее и стали смотреть, что есть на рынке. Готовые продукты были, но оказалось, что из того, что нам подходит, нам нужно условно двадцать процентов, а остальные восемьдесят не нужны, но платить надо за все. Плюс мы понимали, что как только начнется интеграция, начнется и дальнейший рост работ и стоимости.

Тогда мы приняли решение разрабатывать систему самостоятельно, но пошли не по пути “давайте сначала все идеально системно продумаем”, а по пути “давайте просто начнем что‑то делать и дальше куда‑то придем”.

С чего начали?

Мы решили начать с самого первого и самого понятного шага: сделать так, чтобы конструкторская документация была доступна на рабочем месте в электронном виде.

Сформировалась инициативная группа из наших сотрудников, без внешних подрядчиков. Сначала появились идеи, как это можно реализовать, потом мы показали это в производстве, получили обратную связь и в итоге реализовали возможность выводить на рабочее место конструкторскую документацию на конкретный заказ.

То есть мы написали систему, которая позволяет конкретному заказу привязать конкретную документацию. Если по ходу процесса в документацию вносятся изменения, мы эти изменения видим. Более того, если изменения начинают действовать не сразу, а, например, только с какого‑то следующего запуска, это тоже прослеживается.

В чем здесь была основная сложность?

Сложность была не в том, чтобы просто открыть документ. Открыть и залезть в папку на сервере где‑то можно, но это неудобно, и цена ошибки там очень высокая. Можно открыть не ту документацию.

Поэтому нам нужна была система, которая по номеру заказа или по штрих‑коду выводит именно нужную конструкторскую документацию. Чтобы ошибки на стороне сотрудника производства здесь не было. Она может возникнуть где‑то раньше, например на этапе привязки, но на рабочем месте сотрудник не должен вручную искать, проверять и принимать решение, тот это документ или не тот.

Для этого нам пришлось написать свой софт. Мы сделали это на вебе. Плюс такого решения в том, что документацию можно открыть на любом рабочем месте, где есть браузер.

И как сотрудники это восприняли? Не было сопротивления из‑за того, что раньше все было на бумаге?

Конечно, сначала были опасения. Нам самим казалось, что бумагу как книжку читать удобнее. Но в итоге оказалось, что сотрудникам действительно удобно работать с документацией в электронном виде.

Причем удобно не только потому, что это на экране. Мы интегрировали эту систему и с 1С, и с PDM Search, и получили дополнительные возможности. Например, можно быстрее находить нужные компоненты, сразу видеть, что используется. В бумажном варианте это нужно было глазами искать, считать, тратить на это время. Здесь поиск каких‑то вещей мы сократили кратно. Для серийного производства это не всегда критично, но во время отладки это очень удобно.

Как из одного шага вырос целый цифровой контур

В какой момент стало понятно, что история не ограничится только электронной КД?

Практически сразу. Когда вопрос с электронной документацией мы решили, начали всплывать следующие вещи.

Например, у нас были бумажные протоколы, которые мы заполняли при тестировании изделий. Мы их тоже реализовали в нашей системе и встроили в интерфейс работы с электронной документацией.

Потом мы увидели, что в производстве есть комментарии на бумаге. Инженеры писали, сотрудники писали, кто‑то кому‑то передавал информацию. Это мог быть вопрос, который нужно решить инженерно, а мог быть просто комментарий по ходу техпроцесса.

Этот вопрос мы тоже реализовали: сделали чат, связанный с нашей корпоративной системой Bitrix24. Если у сотрудника возникает вопрос или он хочет оставить комментарий по конкретному заказу, он может написать прямо в интерфейсе безбумажного производства. Если это просто комментарий, он остается в истории. Если нужно задать вопрос инженеру, сотрудник упоминает его, инженеру приходит уведомление, он может ответить со своего рабочего места, и ответ возвращается сотруднику.

За счет этого скорость принятия решений увеличивается. Не нужно ждать, пока инженер освободится, подойдет и разберется с бумажкой.

А что было самым сложным не технически, а именно с точки зрения людей?

Когда человек привык писать на бумажке, перейти на то, чтобы писать это в электронном виде, на компьютере или на смартфоне, не всем легко с первой попытки.

И здесь приходится прикладывать усилия. Не один раз мы встречались с сотрудниками, объясняли, насколько это важно и почему это нужно делать. Этот процесс продолжается. Нельзя сказать, что сто процентов людей уже полностью перенесли общение в цифровую среду. Где‑то все равно бумажки всплывают. Но это уже меньше двадцати процентов.

В какой момент вы почувствовали, что сделали уже не полшага, а действительно большой шаг?

Когда PLP заработал как рабочая система. Мы тогда действительно сказали себе: класс, мы сделали уже не полшажка, а большой шаг.

Но дальше возник следующий вопрос: хорошо, данные у нас теперь есть, а что мы с этими данными можем сделать еще?

И мы начали копать дальше.

Что было следующим?

Например, написание управляющих программ для станков и линии автоматического монтажа. Раньше часть этой работы делалась вручную: люди брали перечни и сверяли их глазами.

Когда информация уже появилась у нас в электронном виде, мы эту часть автоматизировали. Я могу в цифрах где‑то ошибиться, но плюс‑минус на девяносто процентов время на одном из участков сократилось. Сейчас сотрудник делает эту работу уже не через ручную проверку глазами, а через систему. Работа упростилась, человеческий фактор минимизировался.

Потом мы пошли еще дальше — к планированию загрузки линии. Раньше это делал человек‑эксперт, который понимал, из чего состоит изделие, что можно собирать одновременно, а что нельзя, где есть пересечения по компонентам, где ограничения.

Если такой сотрудник заболевал, уходил в отпуск или просто был недоступен, у компании возникала дыра, которую нельзя было быстро закрыть.

Мы посмотрели, с какими данными этот человек работает, поняли, что благодаря PLP эти данные у нас уже есть, и автоматизировали эту работу тоже. Сейчас планирование сменных заданий сводится к тому, что сотрудник берет заказы, переносит их в систему, а система сама показывает, что можно собирать вместе, а что нельзя. То, что нельзя, она подсвечивает.

В итоге этот процесс мы и ускорили, и сделали таким, что его может выполнять практически любой человек, который умеет работать с компьютером. То есть обучение сократилось с недель и месяцев до буквально минут.

За счет чего система понимает, что можно собирать вместе, а что нельзя?

Умные полки, умный шкаф и рентген‑счётчик

Вы еще упоминали умные полки, умный шкаф и рентген‑счетчик. Как это встроилось в общую систему?

Параллельно с PLP мы купили умные стеллажи и потом еще умный шкаф.

Когда мы собираем сменное задание, нам нужно набрать большое количество номенклатурных позиций. Раньше человек ходил и искал все это глазами: находил нужную ячейку, потом находил внутри нужный номер. При большом количестве позиций это выглядело как работа в старой библиотеке.

Умные полки и умный шкаф эту проблему решают. В шкаф отправляется сменное задание, и он сам подбирает нужные катушки. Умные полки не подбирают, но подсвечивают, где лежат нужные компоненты. Сотруднику не нужно искать, он просто берет то, что подсветилось, и несет на подготовку линии.

После этого возник следующий вопрос: а как понять, сколько компонентов реально осталось? Потому что в катушке может быть много тысяч компонентов, и после выполнения задания расход не равен просто плановому списанию. Есть технологические потери, есть потери при установке.

Для этого мы купили рентген‑счетчик. Он позволяет быстро посчитать количество компонентов в катушке и автоматически передает эту информацию в ERP. После выполнения сменного задания мы уже почти уверены в реальном количестве остатков.

То есть ситуация, когда по ERP у нас одно количество, а по факту совсем другое, у нас практически ушла.

Экономический эффект и взгляд в будущее

Получается, вы постепенно строите единый цифровой контур?

Да, сейчас мы именно так на это и смотрим. У нас создается единый цифровой ландшафт.

Причем после проекта безбумажного производства у нас появилось отдельное подразделение, которое занимается тем, что фильтрует и реализует такие инициативы. Потому что идей много, сотрудники у нас очень инициативные, в том числе производственники, не только инженеры и ИТ. Кто‑то даже сам пишет код как хобби.

И теперь важно не просто делать отдельные решения, а смотреть, чтобы любое новое решение было связано с общим контуром.

Частый вопрос в таких историях — экономический эффект. Считали?

Полный экономический эффект мы не считали. И это частый вопрос, который нам задают.

У нас здесь логика такая: есть вещи, которые компании необходимо внедрять, и по ним невозможно в моменте корректно посчитать экономический эффект. Его можно пытаться считать на горизонте, но реальность все равно может оказаться другой.

Поэтому для нас это скорее не про экономический эффект сегодняшнего дня, а про завтрашний день. Мы формируем единый цифровой ландшафт, частью которого является безбумажное производство, и это готовит компанию к будущему. Когда такие вещи станут мейнстримом и без них жить уже будет нельзя, у нас это уже будет.

Но если брать совсем конкретный кусочек, который можно посчитать, — мы перестали печатать документацию в тех объемах, как раньше, перестали закупать бумагу коробками. И это уже дает экономию, которая измеряется миллионами рублей. Это не весь эффект, а маленькая часть, но это уже видно.

А что дальше? Куда вы смотрите сейчас?

Сейчас мы смотрим в сторону стопроцентной прослеживаемости. Сейчас она у нас уже на хорошем уровне: мы понимаем, из чего собраны изделия, и если возникнут вопросы от клиента, можем проследить до последнего компонента. Но есть вещи, которые еще хочется сделать удобнее и глубже.

Плюс мы смотрим в сторону задач, связанных с ИИ. Но здесь нельзя просто взять данные “из коробки”, где все лежит как попало, и сверху прикрутить ИИ. Данные нужно по‑другому хранить, по‑другому обрабатывать, выстраивать безопасную инфраструктуру, готовить людей.

То есть наличие данных еще не означает, что ты готов к следующему этапу. Эти данные нужно привести в нужный вид.

Если оглянуться назад, что было самым правильным решением в этой истории?

То, что мы не стали ждать идеальной большой схемы, а пошли маленькими шагами.

Если бы мы продолжали думать только в логике “сначала нужно все полностью системно проработать”, есть шанс, что мы бы вообще так и не начали. А когда ты идешь маленькими шагами, решаешь одну конкретную задачу, потом следующую, потом еще следующую, в какой‑то момент из этого складывается уже не отдельный инструмент, а целая система.

Короткое завершение

В истории Voltbricks особенно ценен не только результат, но и сам подход. Не ждать идеального большого проекта, а идти от одной реальной производственной боли к следующей. Сначала электронная КД, потом протоколы, комментарии, планирование, умные полки, учет остатков — и постепенно из этого вырастает общий цифровой контур.